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電機絕緣處理的目的

雖然電機的線圈與其它部件在制成定子、轉子時，已具有一定的絕緣能力，如漆包線是由漆膜作導線絕緣；鐵芯槽內有槽絕緣等。但漆包線上薄薄的一層漆膜作為導線絕緣，非常薄弱，易受損傷，且漆包線、槽絕緣、槽楔相互移動，電機在啟動運行和停止時，絕緣材料要承受電磁振動和機械振動的沖擊，還要受到空氣中潮氣、灰塵、鹽霧、和工作環(huán)境中腐蝕氣體或液滴的浸蝕，并經受運行時發(fā)熱條件的老化，電機在這種條件下要正常工作，必須將線圈與其相鄰部位用絕緣漆浸漬，使導線、槽絕緣等絕緣部件用絕緣樹脂包封成為密實堅固的整體。

從電機用戶調查中得出：電機在使用中出現(xiàn)故障最多的是繞組擊穿、繞組短路、繞組斷路、繞組燒壞等，這些都屬于電機絕緣問題。電機壽命的長短主要取決于絕緣質量，而電機絕緣質量的好壞，除了和電機絕緣結構有關外，還和電機絕緣處理有關。絕緣結構屬于設計問題，絕緣處理屬于制造工藝問題，因此為了保證電機長期可靠運行，絕緣結構一旦設計定型，絕緣處理就是電機制造中一個關鍵環(huán)節(jié)。

通過絕緣處理可達到以下目的：

（1）提高耐潮性

絕緣在潮濕空氣中將不同程度地吸收潮氣，從而引起絕緣性能惡化，絕緣經浸漆、干燥固化后，就能將其繞組內的氣隙填滿并在表面形成光滑致密的漆膜，可以提高阻止潮氣和其他介質侵入的能力。

（2）減緩老化程度，提高導熱性能和繞組的散熱效果

由于絕緣結構表面形成的漆膜使空氣中的氧和潮氣等不易浸入絕緣內部，因此，可以延緩老化程度，從而延長絕緣結構的使用壽命。絕緣漆的熱導熱率約為空氣的5倍，用絕緣漆填充空氣隙后能改善絕緣結構的導熱性能，提高散熱效果。

（3）提高電氣性能和機械性能

絕緣漆的絕緣強度及其他電性能遠高于空氣，經絕緣處理后，繞組粘接成一個整體，既提高了繞組的電氣性能，要避免了由于電磁力、振動和冷熱伸縮引起的絕緣松動與磨損。

（4）提高化學穩(wěn)定性

經絕緣處理后，漆膜能防止絕緣材料直接與有害的化學介質接觸而損害絕緣性能。經特殊絕緣處理，還能使繞組絕緣具有防霉、防電暈、防油污等能力。    

總上所述，電機繞組的絕緣處理有利于延長電機的使用壽命，提高電機的機械性能和電氣性能，電機定子浸漆絕緣處理的質量直接關系到電機的質量，所以電機廠家均將浸漆絕緣處理作為特殊關鍵工序，生產過程實時管控，做到有據(jù)可查，確保浸漆質量。

電機絕緣處理常見問題及其解決方法

1、繞組對地擊穿

原因分析：

漆液中金屬雜質進入繞組，機械加工過程中金屬屑進入繞組引起擊穿。

槽絕緣受潮，絕緣材料局部損傷，如絕緣在嵌繞時，擠破碰破，材料本身脆性大，嵌線整形時引起開裂，槽口過緊嵌線時繞組受力引槽絕緣開裂。槽絕緣太短，沒能把槽口遮蓋嚴實。

改進方法：

漆液定期過濾，機械加工應采取防護裝置，防止鐵屑進入繞組

槽絕緣材料應保持適當濕度，太干太濕都不乎合要求。

槽滿率不能太高，提高嵌線質量，消除絕緣損傷現(xiàn)象。

槽絕緣要把槽口遮蓋住。

2、漆膜開裂

原因分析：

預烘、凝膠或固化溫度太高

材料本身易開裂

配比不對，攪拌不均勻

改進方法：

降低預烘、凝膠或固化溫度

更換抗開裂性能好的絕緣漆

應按工藝要求操作

3、漆膜烘不干

原因分析：

配比搞錯、攪拌不均勻、固化溫度太低

改進方法：

重新配漆、攪拌均勻、把固化溫度調到工藝要求的溫度

4、漆膜出現(xiàn)氣泡

原因分析：

工件預熱時，水份沒有去凈，凝膠或固化溫度太高

對有溶劑漆，溶劑未揮發(fā)完，就進入固化階段

漆本身粘度大，使內部氣泡不易排出

改進方法：

增加預烘時間，以保證去凈水份，降低凝膠或固化溫度，延長低溫時間，確保烘干第一階段的質量，不能急速升溫

保證溶劑揮發(fā)凈后，再進入固化階段

降低漆的粘度

5、匝間短路

原因分析：

漆包線本身附著力差，繞制漆包線損傷

絕緣處理時，溫度太高，引起漆包線損傷。換向器機械加工后，片間金屬刺搭接，造成短路

改進方法：

使用附著力好的漆包線，繞線時盡量不損傷漆包線

降低絕緣處理時預熱、凝膠、固化溫度。機械加工應把毛刺清理干凈

6、繞組斷路

原因分析：

繞組整形、清理中造成斷路

繞組接頭，換向器點焊有虛焊

漆膜開裂，拉斷導線

改進方法：

改進整形工藝，防止斷線產生

改進工藝，提高焊接質量

改用抗開裂性能好的漆

7、熱態(tài)絕緣電阻低

原因分析：

對地絕緣或浸漬漆本身電阻低

繞組內部滲進的潮氣未全部排出

電機換向器本身熱態(tài)電阻低

改進方法：

更換對地絕緣或浸漬漆

改進工藝，待潮氣全部排出，再滴漆、浸漆

更換部件材料

8、耐潮試驗后絕緣電阻低

原因分析：

絕緣處理質量差，如繞組內部孔隙填完差，外部末形成完整的漆膜

絕緣材料本身耐潮性能差（如換向器墊電，引線等）

機械加工冷卻液所致

改進方法：

改進浸漬工藝，使繞組內部孔隙填完滿，外部形成完整漆膜

更換材料

加防護罩或更換冷卻液

9、不飽和聚酯漆固化后漆膜表面發(fā)粘

原因分析：

溫度過低，固化速度慢導致苯乙烯過量揮發(fā)，表面固化不充分

改進方法：

提高預烘、凝膠及固化溫度（5～10℃）

10、掛漆量太少

原因分析：

節(jié)拍過快或溫度太低

漆液粘度過低

改進方法：

延長節(jié)拍時間，提高各段溫度約5～10℃

增加絕緣漆粘度

11、掛漆量太大

原因分析：

溫度太高

漆液粘度過高

改進方法：

降低各段溫度5-10℃

降低絕緣漆粘度

12、回用漆粘度太高，堵輸漆管

原因分析：

預烘溫度過高，回收過程不當

漆的凝膠時間太短

改進方法：

降低預烘溫度約5-10℃，并在回用漆中不斷加新漆

適當延長漆的凝膠時間