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鼠籠型三相異步電機(jī)中，鑄鋁轉(zhuǎn)子的質(zhì)量直接決定了電機(jī)的轉(zhuǎn)子損耗，結(jié)合一些制作的設(shè)計(jì)的經(jīng)驗(yàn)，對于鑄銅轉(zhuǎn)子，轉(zhuǎn)子的附加損耗約為額定功率的0.5%，鑄鋁轉(zhuǎn)子的附加損耗約占額定功率的1%~3%，所以在目前對效率節(jié)能的發(fā)展趨勢下，需要對轉(zhuǎn)子的附加損耗進(jìn)行控制，采取一些工藝措施降低電機(jī)的附加損耗，電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子的附加損耗的種類有多種，對于鑄鋁鑄銅轉(zhuǎn)子，由于導(dǎo)條與轉(zhuǎn)子槽之間無絕緣，導(dǎo)條間通過轉(zhuǎn)子齒的漏泄電流產(chǎn)生部分轉(zhuǎn)子損耗，這部分附加損耗約占額定功率的1％～2％。因附加損耗的存在，使電機(jī)效率降低，溫升高。為了降低鑄鋁轉(zhuǎn)子的附加損耗，提高電機(jī)的性能指標(biāo)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，需要提升鑄鋁轉(zhuǎn)子質(zhì)量，從而減少附加損耗，從工藝上有以下措施。

1、轉(zhuǎn)子沖片的磷化處理

磷化處理是用化學(xué)或電化學(xué)方法，使金屬表面生成一種不溶于水、抗腐蝕的磷酸鹽薄膜。這種表面磷化膜與金屬的結(jié)合牢固，有較高的絕緣性能，能耐高溫。矽鋼片經(jīng)過磷化處理的磷化膜單面厚度在0.004～0.008mm之間，在1～3MPa的壓力下，表面絕緣電阻可達(dá)10000Ω·c㎡以上，并有較高的耐壓強(qiáng)度（240V以上）。電工鋼片的磷化膜可在450℃下長期工作，可經(jīng)受住鑄鋁時(shí)鋁液的680~720℃瞬時(shí)高溫及鑄鋁后的短時(shí)高溫。但經(jīng)過磷化處理的轉(zhuǎn)子，由于磷化膜的導(dǎo)熱性比較差，的原因轉(zhuǎn)子的溫升有一定的影響，但結(jié)合制作的經(jīng)驗(yàn)，經(jīng)過磷化處理的轉(zhuǎn)子其附加損耗降低，但磷化處理工藝比較復(fù)雜，生產(chǎn)成本高需要專業(yè)的設(shè)備降低生產(chǎn)的成本。磷化處理液的配方和工藝如下。

1.1正常法

通過采用磷酸錳鐵制劑，磷酸錳鐵制劑是一種混和塊，分子式為nFe（H，PO，）2mMn（H2PO2）2，其中n、m為鐵塊與錳塊的比例，主要成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）：P2O3為46％～52％，Mn大于14％，F(xiàn)e為0.3%~3%,H20為19％以下。磷酸錳鐵制劑27～30g／L，磷化液的溫度為95℃，沖片及鐵心疊壓后均需去油處理，采用甲苯或者四氯化碳進(jìn)行清洗，使其表面的油污垃圾清理干凈，然后將其浸入配置好的磷化液中，進(jìn)行浸泡30~45分鐘，取出后用3%的肥皂水進(jìn)行沖洗對其皂化，后在進(jìn)行酸蝕 （浸入50％濃度的工業(yè)鹽酸中20s），用大量溫水沖洗，完成沖片、轉(zhuǎn)子的磷化處理。

1.2加速法

加速法有很多種配方，下面介紹的是正磷酸氧化鋅法：

正磷酸H3PO4：40～50g／1；

氧化鋅ZnO：9～10g／l；

硝酸鈉NaNO3：4～5g／l。

工件經(jīng)去油處理后浸入95℃以上的磷化液中處理12～15min，也需要進(jìn)行皂化、清洗。配

方中硝酸鈉的作用是促進(jìn)化學(xué)反應(yīng)的進(jìn)行，并使磷化膜細(xì)密。磷化處理前的工件去油是保證磷化質(zhì)量的關(guān)鍵工序。去油的方法可用甲苯或四氧化碳清洗，或用化學(xué)去油液在70～80℃的溫度

下處理10～20min，至去凈油跡為止。化學(xué)去油劑的配方為：

水玻璃：250g／l；

OP乳化劑：5～10g／l。

磷化處理所得磷化膜具有多孔性，一般要經(jīng)過補(bǔ)充加工才有較好的抗蝕力，用作絕緣的磷化膜只進(jìn)行皂化處理即可。經(jīng)皂化后磷化膜表面覆蓋一層極薄的由鐵皂、錳皂或鋅皂構(gòu)成的不溶于水的薄膜，提高了磷化效果。

經(jīng)磷化處理的轉(zhuǎn)子，可使導(dǎo)條與鐵心的接觸電阻增加，從而降低附加損耗，進(jìn)而溫升和效率也有所改善。

2、沖片氧化處理

沖片氧化處理的目的和沖片磷化處理相同，工藝和轉(zhuǎn)子沖片磷化處理相同，只是在所使用的化學(xué)制劑不同而已，工藝流程均一致。

3、脫殼處理

脫殼處理是利用鋁和矽鋼片的膨脹系數(shù)不同的特點(diǎn)，將加熱了的轉(zhuǎn)子迅速冷卻，使鐵心與鋁條之間形成微小的間隙，增加接觸電阻，以減少附加損耗。

脫殼處理的工藝如下；將鑄鋁后的轉(zhuǎn)子放在退火爐內(nèi)加熱到540℃，保持2～3h，然后取出在空氣中冷卻，（或在水中浸7～10s），當(dāng)轉(zhuǎn)子尚有200℃左右的溫度時(shí)取出，利用此余熱使轉(zhuǎn)子自行干燥。

4、轉(zhuǎn)子表面燒焙

將鑄鋁并經(jīng)精車的轉(zhuǎn)子表面用噴燈燒焙，去掉鐵心表面的毛刺和粘上的鋁屑，以減少附加損耗，待鋁條快要熔化時(shí)，立即放入肥皂水中急劇冷卻，使其進(jìn)行脫殼。

5、堿洗

用強(qiáng)堿蝕去與轉(zhuǎn)子槽相接觸的鋁，增加鋁條與鐵心的接觸電阻，以減小附加損耗。堿選的方法是把轉(zhuǎn)子浸在濃度為5％、溫度為70～80℃的堿性鈉溶液中進(jìn)行腐蝕1min，然后取出清水洗凈、烘干。

6、轉(zhuǎn)子槽絕緣處理

鑄鋁前對轉(zhuǎn)子槽進(jìn)行絕緣處理，絕緣涂料必須是耐高溫的。

綜上所述，同時(shí)經(jīng)試驗(yàn)證明，采取上述措施的任一項(xiàng)，對于降低電機(jī)附加損耗都有一定的作用，但制作工藝的復(fù)雜性，附加措施將顯著增加電機(jī)的生產(chǎn)費(fèi)用，因此在進(jìn)行任何一項(xiàng)工藝措施，都會(huì)造成成本的增加，但由于國家節(jié)能減排的倡導(dǎo)及推行，一些企業(yè)也開始從工藝方面如轉(zhuǎn)子的脫殼處理、轉(zhuǎn)子表面燒焙等工藝進(jìn)行電機(jī)轉(zhuǎn)子制作工藝的改進(jìn)，來降低轉(zhuǎn)子的附加損耗。